플라스틱 램프 동시조사 용접

Simultaneous Plastic Transmission Welding

램프의 결합부가 넓다면 진동과 열을 이용한 융착 방법으로도 충분한 접합성을 확보할 수 있습니다. 그러나 진동 융착은 진동과 가압 방향에 제약이 있어 큰 곡률을 갖는 제품에는 한계가 있습니다. 레이저 투과 용접은 시각적으로 “투명”하지 않아도 레이저의 파장이 투과되는 소재를 모두 접합할 수 있습니다. K2는 진보된 투과 용접 방식인 동시 조사 공법으로 우수한 가공 품질을 구현합니다.

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가장 최적화된 투과 공법

접착제를 사용하지 않고도 우수한 접합 품질을 제공하는 레이저 플라스틱 용접 기술은 다양한 산업 분야에서 초음파나 진동 용접보다 더 높은 신뢰성을 보여주고 있습니다. 레이저 기술은 열 에너지를 국소 집중시킴으로써 민감한 전자 부품을 효과적으로 보호할 수 있는 장점을 갖고 있습니다. 고유한 파장을 지닌 레이저는 투과성 플라스틱을 관통하여 하부의 흡수성 플라스틱을 가열합니다. 가열된 소재는 용융과 동시에 접합되어 있는 투과층과 접합됩니다. 영구적인 결합을 위해서 레이저 조사가 종료된 후에도 일정 시간동안 압착 상태를 유지하고 나면 소재의 강성과 같은 용접 이음새가 만들어 집니다.

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1. 궤적 가공접합

‍윤곽을 따라 레이저 포커스 빔을 이동시킵니다. 빔의 크기로 연결된 라인의 폭을 조절할 수 있으며, 이는 곡면 형태보다는 평면 접합에 더욱 적합합니다.

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2. 하이브리드 궤적 가공

‍할로겐 램프는 높은 열을 방출하여 레이저 용접을 보조합니다. 이를 통해 상단의 가공 라인이 예열되어 접합이 원활해지며, 급속한 가열로 인한 변형을 줄일 수 있습니다.

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3. 유사 동시 가공

‍윤곽 가공과 동시 조사 방식을 결합한 형태로, 매우 빠른 속도로 가공 경로를 여러 차례 이동합니다. 전체적으로 거의 동시 접합되며 균일한 온도 분포가 유지됩니다.

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4. 동시 조사 가공

‍전체 용접 라인을 동시에 가공합니다. 레이저 빔의 위치를 이동시키지 않고, 가공 디자인에 따라 다수의 고정 광원으로 모든 영역에서의 접합이 동시에 이루어집니다.

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동시 조사의 우수성

진동 용접은 지그와 사출 리브 간의 단차로 접합부의 버와 들뜸이 발생하게 됩니다. 게다가 불량한 크램프 동작으로 램프 렌즈 외관에 스크래치가 발생해 상품성이 떨어지게 됩니다. 금형 일체형 레이저 동시 조사는 빠른 수행과 상품성을 모두 충족할 수 있는 공법입니다.

운행중에 직면하는 다양한 외부 변화에도 램프는 언제나 수밀성을 견고하게 유지해야 합니다. K2는 금형일체형 가압을 통해 레이저 조사 부위의 갭을 최소화합니다. 그리고 지연 없이 모든 램프 용접면을 동시에 조사해 들뜸을 원천 차단합니다.

동시 조사 방식은 전통적인 방식들은 물론 라인을 따라 용접하는 기존 레이저 공법에 비해 용접 속도가 매우 빠릅니다. 그리고 용접부 전역을 동시에 직접 조사할 수 있어 시차에 따른 응축을 최소화하고 접합력을 높입니다.

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믿을 수 있는 생산성과 품질

동시 조사 공법의 레이저 투과 용접은 전체 용착 부위가 동시에 용융되고 가압력이나 용착할 제품간의 갭이 고정적이여서 용접 품질을 관리하기가 매우 용이합니다. 또한 다른 공법들과 비교해 가공 시간이 매우 짧기 때문에 생산량이 많고 복잡한 구조를 가진 부품을 가공할 때 그 우수성이 명확해 집니다.

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Conclusion

케이투레이저시스템은 레이저 광학 솔루션 전문 기업으로서 Laser - Vision - Sensor 의 Coaxial Architecture가 접목된 자동화 시스템을 개발하고 있습니다. 투과 방식의 동시 조사 용접 시스템은 투명 센서, 라이팅 램프 등 모빌리티 부품에 요구되는 품질 수준에 완벽히 부응하기 위해 고안되었습니다.

케이투레이저의 동시 조사 시스템은 균일한 용융풀의 형성과 신속한 접합이 가능한 구조로 디자인되었습니다. 모빌리티 산업에서 축적된 경험을 바탕으로 다이오드 레이저 부터 번들과 도파관의 결착 방식 까지 고객의 요구사항에 충실한 설계가 반영되었습니다.

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도파관 통합형 클램핑 지그

• 공정 시스템의 자동화 수준 극대화
• 온라인 품질 모니터링과 피드백
• 유연한 공정 디자인과 간편한 구현

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효율적이고 청결한 작업

• 비접촉 3차원 융착으로 제로 파티클
• 구조적 변형과 소모품이 없는 공정
• 유연한 공정 디자인과 간편한 구현

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